尼龙膜为吸湿性大的薄膜，一旦吸潮，其物性指标发生变化，薄膜变软起皱，对于高速无溶剂复合来说，是一个很大的考验。尼龙膜的厚薄均衡性、膜面光洁度，热收缩率纵、横向差值，表面润湿张力、添加剂等因素都会影响无溶剂复合的产品质量。

　　在无溶剂生产工艺中,复合设备由混合计量配胶系统、涂布上胶系统、复合冷却系统、放卷收卷系统等几个主要部分构成。其中需要控制的参数很多，操作难度大，特别是：张力控制(与复合压力、转速比有关)、涂胶量、涂布粘度与温度(调节上胶辊的温度来调整胶水的粘度，控制复合温度、复合压力调节涂布量)、固化条件(按各种不同胶类型和后工序要求固化时间)这几项最为重要。

　　由于无溶剂复合速度很快，换胶水时需要试用或者需要调整设备或工艺，一般用得好的厂家只使用一种，最多不超过两种牌号的粘合剂，因此胶水、设备、工艺三者要配合良好，才能生产出合格的产品。

　　而尼龙膜为吸湿性大的薄膜，一旦吸潮，其物性指标发生变化，薄膜变软起皱，对于高速无溶剂复合来说，是一个难解的课题。其次，尼龙膜的厚薄均衡性、膜面光洁度，热收缩率纵、横向差值，表面润湿张力、添加剂等都可能影响无溶剂复合的产品质量。

　　一、无溶剂复合原材料选择

　　1、复合基材与尼龙薄膜

　　目前，无溶剂复合常用基材主要有BOPP、PET、OPA、VMCPP、VMPET、CPP、PE、铝箔等。复合时一般将刚性大、涂布性能好的材料(PET、BOPP、OPA、VMPET等)放在主放卷工位;将易拉伸的材料(PE、CPP、VMCPP等)放在副放卷工位。但也可根据实际生产情况灵活选择，如印刷膜与镀铝材料复合时，为了保证复合质量和生产效率，可以把镀铝材料放到主放卷工位。无溶剂复合用基材的表面电晕参数很重要,一般为PE、BOPP表面张力应大于38达因、VMCPP应大于42达因、PET应大于45达因、BOPA应大于52达因。

　　针对无溶剂复合速度快、初粘性小的特点，尼龙膜的质量如何才能适应无溶剂复合的需求呢?

　　尼龙膜虽然是极性材料，在生产过程中虽然经过分子结晶这个过程, 但并非所有聚酰胺中的分子都能结晶, 还有一部分非结晶的酰胺基极性基团, 这些酰胺基可以与水分子配位, 导致尼龙薄膜表面极易吸入极性很强的水分子, 使尼龙膜吸潮变软，拉伸力减弱，生产时产生张力不稳现象。有时还会在薄膜表面形成一层薄薄的水膜, 阻隔油墨和胶粘剂对薄膜的附着，影响产品质量，如使印品起皱、翘边、袋口卷曲、套印不准、制袋错位、复合膜起泡、容易起斑点、晶点和白点。异味增多、膜面粘连、打码困难等。严重时还会引发复合剥离强度下降或产生油墨或胶粘剂转移、降解而脱层、打码速度下降或打码打不上,高温蒸煮过程中破袋现象增多、复合膜手感发硬、发脆现象增多等。

　　这些都是尼龙膜吸潮以后造成的质量故障。

　　因此对于尼龙膜的要求是：

　　1、BOPA膜均衡性厚薄偏差要求控制在8%以内，由于无溶剂复合速度快，若厚薄均差大会产生复合起皱、气泡等。

　　2、吸湿性应控制在一定范围内，最好在1.5%~2.5%左右，若超过3%则会引起复合干燥减慢、气泡产生、堵塞网点，使小网点印刷丢失及使尼龙膜发黄变色。

　　3、表面润湿张力应在52~54达因之间，电晕处理会影响材料的阻隔性，因而对材料进行电晕处理时要合理，不宜过大。

　　4、添加剂量应控制在300~400PPM以内，太少影响开口性，太多又破坏复合强度。

　　5、膜的光洁度适当高些，一般可控制在Ra0.08~0.12um之间。因无溶剂复合，上胶量少，若膜面过于粗糙，胶液难以填平凹凸不平的网穴，会产生复合强度不好、白点等质量事故。

　　由于无溶剂复合工艺的特殊性，造成其对原材料性能有着很强的依赖性，许多能适合干式复合工艺的原材料无法适用于无溶剂复合，所有的新材料必须进行试验才能大规模使用。油墨、薄膜的种类、添加剂的含量、表面状况、黏合剂都会对最终的产品质量产生重要影响。所以在进行大规模生产前，必须对原(辅)材料、生产工艺进行试验性评估以减小风险。

　　2、胶黏剂的选择

　　无溶剂胶黏剂主要有单组分潮气固化型胶黏剂、双组分冷涂无溶剂型胶黏剂、双组分反向热涂型胶黏剂、UV固化型胶黏剂等几种。选择胶黏剂时需要考虑的因素也很多，首先是包装内容物的种类及所用薄膜材料的种类;其次，如果印刷油墨与胶黏剂接触，还要考虑两者的相容性;再次，剥离强度要求以及热封条件等对胶黏剂的选择也有很大影响。

　　另外，还需要注意两个问题：一是MDI类型的异氰酸化合物会透过内层薄膜逐渐向内层表面迁移，并与水汽发生反应形成聚脲抗热封层，影响包装袋的热封质量。当聚乙烯薄膜质量较差或胶黏剂选择不当时容易发生此类问题，尤其是使用双组分胶黏剂时更要注意。二是使用复合爽滑剂含量较高的薄膜时，由于爽滑剂迁移进胶黏剂层，可能会出现剥离强度差、热封不良、摩擦系数增大等问题，影响其在包装生产线上的操作性。因此，在复合此类薄膜时一定要注意选择合适的胶黏剂。

　　二、无溶剂复合工艺

　　1、张力控制

　　在无溶剂复合工艺中，张力控制极为重要，必须非常精确。张力控制包括主放卷张力、涂胶后薄膜张力、副放卷张力、收卷张力、收卷锥度几个方面。无溶剂复合黏合剂初粘力为零，必须严格控制好张力的匹配。无溶剂复合的这个特点对于设备提出了很高的要求，稳定的张力控制系统是无溶剂设备的心脏。而张力工艺参数的设定对于软包装生产商则是经验的积累，不同的设备有一定差异，而不同薄膜复合更是相差巨大，只有反复试验才能选择出好的张力参数，尼龙膜吸湿后材料变软发皱，复合时张力可适当大些。

　　2、上胶量

　　上胶量是影响产品质量的关键因素，要控制好上胶量，首先要调节两个盛胶辊之间的距离，注意左右两边的距离一定要保持一致，这样才能确保复合膜从左到右上胶量均匀。同时保持涂胶辊良好的光洁度，不能有异物存在。调整盛胶辊两端的间隙时要等钢辊完全预热以后再进行。盛胶辊之间的粘合剂液面应尽量保持低一点，以随时向辊中加入新鲜的胶液。由于无溶剂复合产品下机时仍处于初粘力为零的状态，无论外观或复合强度都无法预测，也不能借鉴干式复合那样对快速固化的小样进行检验，通常只有在复合产品固化24h后才能对最终性能进行评估。因此，由于上胶量少并初粘性低，如果是采用无溶剂复合，则必须对尼龙膜的表面光洁度有更高要求，在购货时就要说明，对供应商提出要求。

　　3、油墨和残留溶剂

　　无溶剂复合无法降低由于印刷造成的残留溶剂，因此对印刷残留溶剂的控制提出了更高的要求。无溶剂不含有机溶剂，不会增加残留溶剂，但同时也不会降低由于印刷而带来的溶剂残留。只有将印刷残留溶剂控制在3mg/m2以下，才能真正杜绝最终成品的异味。

　　4、熟化

　　固化是无溶剂复合生产工艺中十分关键的一个工序，是关系到印复质量好坏的关健，熟化目的是让胶粘剂进一步交联，若完全交联，分子排列整齐就可以提高复合牢度。另一方面可以将半成品复合膜中的残留溶剂排出以减少残留溶剂量,从而减少剥离强度不良,开口性差、有异味等问题。使用高阻隔性材料，如PET、BOPA等材料要将残留溶剂在熟化过程中排出就较因难，一定要在印刷和复合烘干中尽量排除，以减少溶剂残留产生的不良后果。

　　三、常见问题分析

　　无溶剂复合同干式复合相比的最大特点是初粘力低，涂布量小，出现的各种质量问题大多也与这两个因素相关。当然，其它很多因素也会影响到产品的质量,如无溶剂胶耐热性比较敏感,一股烘干温度在90℃以下,超过90℃会产生汽化。并且无溶剂胶最怕酸性物质,因此应考虑内容物的含酸性，最好大批量生产前能做含3%~5%酸性的测试,可行后再扩大生产。

　　1、气泡

　　1) 上胶量不足，引起的气泡

　　上胶量是个相对的概念，不同的基材上胶量通常不一样。具体的用量需要现场试验而定，如果上胶量太小，不但造成剥离强度下降，还会由于上胶量和油墨浸润不充分留有气泡。这在镀铝和白色印刷膜复合上显得更为明显。

　　2)湿度太大，引起的气泡

　　无溶剂复合所用的胶粘剂是聚氨酯型，少量的水即会消耗胶粘剂里大量的异氰酸酯，并产生大量的气体。产生的气体如来不及排出，在熟化期间会将复合的两层基材胀起，在胶黏剂固化后留下气泡。在夏季多雨季节，空气湿度大，高于70 % 时，气泡产生的几率会明显增多。因此，生产过程中给无溶剂提供一个温度、湿度比较稳定的生产环境是非常必要的。

　　3)复合工艺

　　主要是指控制设备的一些工艺参数，主要包括复合压力、收卷张力、涂布温度、复合温度、车速太快而涂布效果不佳等。因为无溶剂复合刚下机时没有初粘力的，如果不能控制好相应的参数，就会引起气泡的产生。

　　4)油墨干燥不良，导致的气泡

　　油墨干燥不良也会在复合时产生气泡，这个原因常常被人们忽略。油墨残留高产生的气泡很有特点：气泡往往出现在油墨叠印率高的部分，叠印率低的地方气泡很少。

　　5)熟化温度控制不合适，未能消除的气泡

　　复合膜一下机就没有气泡较为少见，但一般情况下熟化后能消除小气泡。因为无溶剂胶粘剂复合后还具有一定的流动性，我们称为“二次流平”。

　　2、白斑

　　所谓白斑,是指复合后有油墨的地方出现不同于其他部分的白色小点。

　　1)油墨与胶水不相容

　　特别是满版油墨印刷更容易产生。这是由于油墨与粘合剂相容性不好,匹配不良造成的。比较轻微的是复合后一部分粘合剂渗透到油墨中,使油墨看上去有些发灰,而没有粘合剂渗透的油墨处则发白出现白斑、缺色，复合真空镀铝膜时透铝。严重时可出现印刷油墨大面积晕染。

　　2)涂胶辊、复合辊的表面光洁度太差或粘有异物

　　此时表现为局部间断重复出现斑点。可以通过测量重复出现的两斑点的间距来判断是哪根辊上有异物，清理干净即可。

　　3)油墨遮盖率差产生白点

　　此时表现为白色和浅色油墨出现白点，而深色部分外观良好。解决办法是提高白墨的遮盖力，如检查白墨的细度，研磨细度好的油墨,提高遮盖力，最简单的方法是重印一次白墨。也可在购买油墨时进行细度及遮盖力检验，合格后再使用。

　　4)胶粘剂涂布不均，上胶量低

　　没有足够的粘合剂可渗透到全部油墨中而产生的白点,或胶粘剂与油墨的相容性太差。 复合镀铝膜或铝箔更容易出现白点，镀铝和铝箔面反射的光线通过气泡时遇到断面，会产生折射或漫反射，形成白点。解决方法：可适当增加涂布量，控制好复合张力，使涂布均匀。

　　5)基材膜张力不均

　　基膜张力不均，进入复合辊之前打折，造成局部复合效果差，出现气泡，宏观表现为白斑。

　　6)复合和涂胶压力

　　复合部位或涂胶部位压力设置不当，呈大小头。压力不均使得胶液中的空气不能在复合过程被排出。另外，复合时第二基材与复合压辊的夹角不能太大,否则容易夹杂空气形成气泡。

　　7)两基材膜面粗糙度太大;添加剂上浮

　　以往基材膜面粗糙度一般在0.08~0.16um(用无溶剂胶膜表面粗糙度应更低些)。若高于这个粗糙度,那么膜表面凹凸严重,高低不平,油墨及胶粘剂很难将凹凸穴填平,从而造成复合气泡(宏观为白斑或斑点)或复合不牢现象。若基膜添加剂质量偏劣或受热上浮,也会产生白斑。

　　3、发粘

　　1)胶水混胶比例不对

　　配有打胶机的客户特别注意：应经常、及时对打胶机进行保养和清理，特别是打胶机的密封性要好，否则异氰酸酯组分容易与水汽反应而变质。如果打胶机打出的两组分比例错误，就会引起胶水不固化和发粘现象。

　　2)胶水搅拌不均匀

　　胶水搅拌要充分，搅拌至胶液澄清就表明已经均匀，特别是人工搅拌感觉更明显。

　　3)胶水中异氰酸酯组分变质

　　胶水中异氰酸酯组分很容易与空气中的水分反应而使胶水失效，所以这需要我们在储存和使用过程中特别注意。

　　4、褶皱

　　1)复合工艺

　　两基材张力不匹配，收卷张力不合适。只要调整好设备的工艺参数即可。若基材本身存在厚薄不均现象，经展平辊调节无效则应调换基材。

　　2)固化不完全

　　有的复合膜在室温下剥一剥好像不粘了，但制袋后热封边蜷曲，产生细小皱纹，这是较轻的“固化不完全”。要保证熟化时间充分。

　　3)吸湿

　　由于吸湿，膜发生形变。保证购回来的膜尽快能用完，不用的膜应该存放在干燥的地方。特别注意在高温高湿天气中，使用易吸潮的尼龙膜材料，应在使用时才打开包装膜，以免受潮变形。

　　4)设备原因

　　A：辊面不清洁。

　　一般导辊表面应该洁净,无任何杂物粘附于上面,导辊表面应是达到镜面度。若有杂物附着，可能产生张力不稳而导致材料运行偏离产生褶皱。

　　B：辊水平不够。

　　同样导辊水平不够也可产生材料行走张力不稳而产生褶皱。

　　5)纵向死折

　　出现这种情况的主要原因是基材本身张力不均(平整度差)，而无溶剂复合对基材平整度要求相当严格，可以从以下几方面调节：

　　A：加大放卷及收卷张力，两者相互配合，以防收缩。

　　B：打开主放卷薄膜预热系统，使膜变得柔软，减少复合后薄膜的应力;

　　C：提高车速，在无溶剂各个导辊中都有导向槽，并且相邻两辊的导向槽正好相反，就是为了高速复合时更好起到展平的作用。

　　5、剥离强度低

　　1)胶粘剂的选择

　　PET或NY印刷膜，经常发生透明部分剥离度低，而油墨部分较差甚至起皱的现象。

　　2)胶粘剂涂布及上胶量

　　这种问题只要能使上胶量充足，剥离力就立即能上来。另一方面，应根据实际用途选择相应的胶水。并保证涂胶均匀及足够的上胶量。

　　3)复合基材的表面张力(电晕值)

　　薄膜电晕处理不好，基材表面张力低，胶粘剂不能充分润湿基材表面。

　　4)基材中的添加剂影响

　　基材中的添加剂太多，遇热上浮，能使胶粘剂层产生降解而失去粘合力。