(1)如果凹版滚筒表面镀铬层的硬度达不到最低要求，那么在使用过程中，凹版滚筒表面的非图文区域就容易与刮刀之间产生过度摩擦而造成磨损，磨损区域就会浸入油墨，从而转移到上产生起脏故障。

(2)若凹版滚筒镀铬后抛光处理不充分，就会导致镀铬层表面粗糙，上机使用时就会产生起脏故障。

(3)凹版滚筒存在制版缺陷，会导致有墨痕残留，从而产生起脏故障。

(1)保证凹版滚筒表面光滑、硬度高、耐磨性好、使用寿命长。

(2)综合凹版滚筒硬度、网穴深度、网穴分布情况等因素，判断出每根凹版滚筒的最大承印量，一旦超出这一数值，就需要对凹版滚筒表面重新镀铬。

(3)正式印刷之前，须采用800#～1000#砂纸对凹版滚筒表面进行全方位的研磨。

(1)刮刀硬度不适中。

(2)刮刀安装方式不正确、刮刀压力不足、刮刀与凹版滚筒之间的角度不合适、刮刀研磨不充分，或刮刀刮墨点与油墨转印点的距离不当。

(1)选择材质紧密、硬度适中的自磨型刮刀。

(2)保证刮刀安装正确且受力均匀，衬刀（也称“副刀”）一般选择厚度为0.5mm的耐腐蚀平直钢板，安装位置应超出刀架夹口15～20mm，刮刀位置应超出衬刀顶端3～5mm。刮刀与凹版滚筒之间的角度应为55°～60°，并倾斜向上。

(3)设备运行过程中，刮刀的摆动幅度应为5～10mm，摆动周期应为2～5s。

(4)正式印刷之前，须采用1000#砂纸对刮刀进行充分研磨。

(5)根据油墨的干燥速度，设定合理的刮刀刮墨点与油墨转印点之间的距离。

(6)对于非图文区域未刮除的油墨，通过适当降低设备运行速度、在凹版滚筒非图文区域增加吹风管、在油墨中按比例添加抗起脏助剂，或在不引起塞网故障的情况下适当添加快干溶剂等措施，使油墨及时干燥，以免转印到表面产生起脏故障。

(1)油墨中树脂连结料和颜料的颗粒太大，导致其不能被稀释溶剂充分溶解，使得大量颗粒聚集在刀口，虽然刮刀的摆动可以将这些颗粒研磨分散，但仍然会在凹版滚筒的非图文区域留下墨痕，进而产生起脏故障。

(2)油墨黏度过高，导致凹版滚筒与刮刀之间的磨损程度加深，进而产生起脏故障。

(3)凹印油墨的稀释溶剂多为混合溶剂，在设备高速运转过程中，快干溶剂会大量挥发，慢干溶剂则会在墨槽中逐渐积累，即使不断添加新的稀释溶剂进行调整，混合溶剂的平衡比例也在发生变化，导致油墨干燥缓慢，溶解性减弱，刮墨效果变差，从而使得残留墨痕转印到表面而产生起脏故障。

(1)采用溶解能力较强的稀释溶剂，在墨槽中放置磁性分散棒，必要时可添加防静电剂，并要求油墨生产商对油墨进行加细处理，不同生产厂家的油墨不能混合使用。

(2)针对不同颜色的油墨，选用对应目数的过滤网进行过滤。此外，在循环输墨装置中安装80～100目的过滤网，由墨槽回流下来的油墨经过滤网过滤后才可进行印刷。

(3)使用存放时间较短的油墨，减少油墨在墨盘和循环输墨装置中的滞留时间，对于滞留时间超过两小时的油墨应重新采用150目以上的过滤网进行过滤，并调至正常使用黏度，同时充分搅拌，以使油墨具有良好的溶解性。

(4)专色和单色油墨的黏度要适中，并确保凹印过程中油墨黏度的稳定性，现在普遍使用的无苯无酮油墨对黏度的要求更高。为使油墨黏度稳定，应每隔半小时测试一次油墨黏度，并及时补充稀释溶剂。

(5)通过添加新墨的措施对剩余油墨进行再利用，并根据油墨存放时间确定新旧油墨的混合比例，以油墨能够充分溶解为准。

(1)生产车间温度过高，稀释溶剂的挥发速度和油墨的干燥速度就会加快，如未能及时调整，油墨黏度就会增大，从而造成刮墨困难，不仅易损伤凹版滚筒和刮刀，还会产生起脏故障。

(2)生产车间湿度过大，油墨的溶解性就会变差而造成油墨颗粒聚集而产生起脏故障。

(3)生产车间空气中的灰尘较多，如果未对设备进行定期清洁，在静电作用下，灰尘容易吸附在薄膜表面，并在印刷过程中转移到凹印滚筒表面，或在油墨中聚集，从而产生起脏故障。

(1)凹印企业应做好印前准备工作，将设备清洁、凹版滚筒和刮刀的安装调试要求、油墨调配等方面的要求列入日常操作规程，操作人员应严格执行。

(2)当因操作不当而导致凹版滚筒非图文区域浸入油墨时，将设备运行速度升至150m/min左右，刮刀压力调至正常状态，然后使二者保持5分钟左右的磨合运行，待确定不会引起起脏故障后再进行正式印刷。

(3)停机时间超过20分钟时，应使刮刀与凹版滚筒表面保持脱离状态，以减轻刮刀与凹版滚筒的磨损程度，再次开机时还要对二者进行充分研磨和清洁。