在软包装印刷生产当中，色差在塑料软包装印刷过程质量控制中是个重点且关键的内容。如何保证在印刷工艺中,一批印刷品或几批印刷品的色相保持一致，是软包装生产质量管理当中，最基本的要求之一,也是一个我们需要面对的难题。许多印刷厂由于缺乏一套系统的颜色控制方法，使颜色偏差难以有效控制，因而遭到客户抱怨、投诉、退货甚至索赔的事件时有发生。

　　如今很多企业采用的还是目视法来评判，印刷品的色相偏差是否符合公司及客户的产品色相要求。这里面存在着相当大的误差，产品受印刷油墨、光线、环境、观察方式不同等多个因素影响，反射到我们肉眼上的图案颜色也会有所不同。比较大型的企业在使用测色仪器，改进了对色相的判断与辨别的方式，如广州箭牌糖果、恒安集团等包装验收方式就是采用这类方式进行。但这套方法目前只在一些大型的软包装企业及品牌客户当中使用，中小型企业在色相控制上还不能够做到。

　　无论是使用肉眼观察还是测色仪来评判色差，我们都要明确出现色差的因素，然后做好色彩管控工作，从而规避色差的出现。

　　一、产生色差的因素

　　1、油墨采购

　　在选择油墨和采购油墨时，我们要清楚油墨的体系与各色的色相偏相，如原红是偏蓝相，原色黄有偏黄相、偏蓝相等，所以在选择油墨时，要符合企业的产品印刷色相要求。同时我们也要做好第一次油墨使用时的原色油墨的刮样存档工作，为后续油墨的检验与抽检提供基础。一般油墨的使用要经过小样、小试、中试、大试，然后才能批量使用。在每次使用时要进行刮样与印刷样品的保存，从而来评估油墨的色相稳定性。这是要控制好色差的第一个环节。

　　2、留样

　　样品的留取不规范导致印刷品时有色差出现。目前有很多印刷企业，没有注意规范样品管理，留样也不规范，需要印刷时到处找样，有时样品找不到，还有业务员去客户那里拿样品的状况出现。这样的企业色差将是层出不穷。所以，我们建议软包装企业一定要建立品管部门，进行定位、定置、定人，设立色彩管理中心，作好留样工作。

　　3、样品制作

　　色样大致分为客户签样与客户提供色样。新版面首次印刷时，大多数我们是由客户直接来确认签样，客户签字样要妥善保管，放入指定的产品档案袋中备存。有很多企业没有注意这个问题，以致在后续正常生产中却无法拿到这份签样，造成一些不必要的业务沟通与纠纷。

　　因客户的样品受制版与油墨、印刷技术的影响，可能在正常的追色印刷中，很难完全地复制出客户样品的颜色，在制版前要同客户就颜色方面进行沟通，明确其能接受的色相偏差及要求。然后制版厂按照客户的色相要求进行制版。这样可以有效减少因追样所带来的色差问题。

　　4、样品保管

　　所有新版与改版的产品经确认印刷后，必须要第一时间通知留样，留样要求：印刷品清晰完整，无印刷质量问题，套印准确，色相符合签样与追样要求。取样长度：2个版周。备注信息：生产时间，生产班组，新版或改版，签字确认，并填写留样通知单进行张贴。

　　经复合为成品膜时，按留样通知单留成品样，留样要求：无印刷复合质量问题，表观无明显的刮伤，膜卷取样5m，袋子取样10个,并做好留样交接确认表。

　　品管部门在收到留样后，应有专人将留样与签字进行核对，核对无误后进行标准裁样，要求边缘上留取有套印色圈或色序块，以完整的纵横向光点完整图案进行裁剪，然后将样品粘在指定的留样纸上。注意备注是新版还是改版。统一由品管部加盖样品专用章，并附上品管部负责人的签字。所有车间以品管部的签样为准，做到样品管理与执行统一性。当客户要求颜色更改时，要注意及时更换与下发到各生产车间，以便样品的及时更换与统一性。另外在留样时，我们要注意做好样品的上下限样品工作，也就是说色相的偏差范围，以便印刷与品控人员可以在现场更好地控制色相及色差。

　　5、印刷

　　版辊方面：版辊在印刷完毕后一定要注意做好清洁保养工作，这个环节绝不能偷工减料，版辊图文部位如果不能够清洁干净，很容易出现网点堵塞现象，从而油墨无法完全转移出来，色差就不可避免地出现了。版辊的清洁标准应该是堵头与辊体没有油墨，应该干净整洁。另外我们在版辊的耐印率做好数据统计，可以对色差有帮助。目前我们正常的版辊耐印率在30万米左右，自首次进行印刷时我们就可以进行印刷米数的记录，当版辊达到需要返修时，我们可以提前进行判断。同时，可以提前预防因为版浅问题而造成油墨量转移率下降，避免色差出现。

　　6、调色

　　印刷调色环节是整个色差控制中的核心，通常很多企业的印刷操作工，在调色时只注重经验或凭自己的感觉来进行调色，既谈不上规范，又没有标准，只是停留在非常原始的调色状态，非常随意化。

　　正确的调色方法是：在调色前要注意避免使用不同厂家的油墨体系来调色，最好使用同厂家的油墨进行调色，调色工必须充分掌握好各色油墨的色相偏相，有利于在调色过程中把控。调色如有使用剩余油墨时，一定要先搞清楚油墨的色相，查看油墨的标识卡是否准确，最好能够用刮墨棒进行刮样观察对比，然后再进行添加，添加前要做好称重，记录下数据。

　　另外在调专色墨时，也可以通过计量法、刮墨棒的方式进行调色。刮色样时一定要均匀，且要托白底，有助于与标准样进行对比。当色相接近标准样90%以上时，做好粘度调整。

　　然后就可以进行打样，进行微调即可。

　　值得注意的是，调色过程中一定要注意数据的准确性，电子称的精确性对后续的工艺数据参数总结很重要。当我们将油墨的配比数据做好后，以后的生产就能够快速有效调色，也可以规避色差问题的出现。值得注意的是，我们最好能够按订单量的大小来统一进行配墨，最好能够一次性完成配色工作，避免多次配色造成的色相偏差。在核对颜色时，有时颜色即使在普通光照下看上去相同，但在另外一种光源下看上去却不一致，因此应选用标准的光源进行观色或比色。

　　7、印刷刮墨刀

　　如果在生产中频繁动刮墨刀，将改变刮墨刀的工作位置，不利于油墨的正常转移与色彩再现，我们在印刷粉色油墨时就深有体会。另外刮墨刀的压力也不要随意改变，我们的建议是在生产前就要根据印刷的版辊图文情况，调整好角度与位置，下刀一定要注意手上动作的干脆利落，刮墨刀的角度通常在50~60度之间，刮墨刀要注意版面三个点的均匀度，即左中右的墨层要一致。另外在下刀前，要注意检查刮墨刀三个点是否平衡，不能有波浪型与高低不平现象，这对印刷品的色相稳定很重要。

　　8、黏度控制

　　在生产前我们要做好黏度控制，最好能够按预估的机速进行调整，添加溶剂后要等10分钟后再进行开机生产。当下机的产品符合产品质量要求时，我们可以进行粘度测量，以作为此产品的标准粘度值，这个数值需要及时准确记录，然后整单产品都按此数据进行控制，可以有效减少因黏度变化带来的色相偏差问题。

　　黏度的测量我们要注意其测量的方法，通常我们以油墨桶内或油墨盆内的油墨作为测量主体，测量前一定要将3号黏度杯清洁干净，以便可以准确测量。在正常的生产过程中，我们建议20~30分钟抽检一次黏度，机长或操作工可以根据黏度值的变化来调整。在调整油墨黏度添加溶剂时，要注意不要直接冲击油墨，以免破坏油墨的正常体系，树脂与颜料出现分离现象，从而使印刷品发花，色彩重现性不够。

　　9、印刷车间的生产环境

　　车间相对湿度控制在55%~65%之间比较适宜。湿度过高会影响油墨的溶解性，尤其是浅网区域的转移无法正常呈现.合理地控制好相对湿度，对油墨印刷效果与色差的控制有着改善的作用。

　　10、原材料

　　原材料的表面张力是否达标，决定着油墨在承印物的润湿与转移效果，也会影响油墨在薄膜上的色彩呈现效果，也是影响色差的一个因素之一。

　　11、品质意识的提升

　　品质意识是指生产及品控人员对品质的一种感知度。这种感知度必须是强烈的，具体体现在工作细节上。在控制色差方面，主要是辅导员工的品质意识要提高，在工作中注重细节，培养质量观念，比如在打样时严格执行与标样之间达到90%以上，方可开机生产，在首件时配合质检人员做好首件的检验工作，在生产中严格要求班组人员执行质量控制制度，在生产中如更换油墨色相时，注意油墨盆的清洁，还有要注意刮墨刀的底板与两端夹条是否及时更换或清洁，这些小的细节，如果生产中不注意则会出现色相之间混色，造成颜色变色，从而出现色差。

　　二、结语

　　色差在软包装印刷当中，不可避免会出现，如何去规避或减少色差的出现，才是我们思考的重点。通过以上各个因素的分析，我们可以从中找到改善的方法，可以进一步去规避色差，控制色差。我们的原则是预防为主，改善为辅，只有在源头及样品管理上规范化，才能减少与规避色差，才能够使每批次之间的产品没有明显色差。

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